大型多孔對夾式止回閥鑄造工藝分析及優(yōu)化

    下面是根據(jù)多孔對夾式止回閥體鑄件結(jié)構(gòu)特點及壁厚差異初步設(shè)計零件鑄造工藝方案。

    由于多孔對夾式止回閥體為對稱的圓周結(jié)構(gòu)，在上法蘭面設(shè)計4個均勻分布的冒口。對初始方案進(jìn)行鑄造充型和凝固過程數(shù)值模擬，發(fā)現(xiàn)在多孔對夾式止回閥體鑄件四周位置容易出現(xiàn)以疏松及縮孔為主的帶狀缺陷。

    從鑄件冷凝過程及溫區(qū)的變化可知，造成帶狀缺陷的原因是6個凸臺位置及中心位置冷凝較快，而閥體四周的補(bǔ)縮量不夠。此外，澆鑄金屬重量不足也會導(dǎo)致補(bǔ)縮的液體不夠，最終導(dǎo)致鑄件四周出現(xiàn)帶狀缺陷，因此必須增加澆鑄重量以及冒口數(shù)量。

    為保證補(bǔ)縮的均勻性，減少鑄件內(nèi)部疏松及縮孔，在凸臺處和中心位置增補(bǔ)冒口至12個。再次數(shù)字模擬發(fā)現(xiàn)，在凝固過程中每個冒口都起到了一定的補(bǔ)縮作用，閥體鑄件四周帶狀缺陷 消失，沒有新的缺陷產(chǎn)生。